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由甲苯甲基制作石油二甲苯装置的性能研究

文章作者:二甲苯发布时间:2019-10-07 08:52浏览次数:

         研究了甲苯甲醇甲基化制石油二甲苯装置,计算并分析了装置的能耗结构。分析表明,该装置的主要能耗是由未反应的甲苯循环分馏引起的燃料消耗,约占装置总能耗的64.6%。其中,石油二甲苯重熔炉中燃料气体的消耗占总燃料气体消耗量的约86%,并且用于原料甲苯过热的进料加热炉的燃料消耗约占14%。
 
         通过对分馏系统的模拟,计算了两塔的三种分离条件,如常压分离,双塔压力分离和三塔分离,以及冷热水公用事业消耗,蒸汽发生和综合能耗。分析了每个方案。破天。结果表明,对于拥有充足蒸汽供应的生产企业,可以选择三塔分离方案。该方案不产生副产品蒸汽,冷热设施的消耗量最小。综合能耗为120.4kg/t(kg/t,标准油每公斤千克)吨甲苯进料,优化前减少5.0%。
        对于缺乏蒸汽的生产企业,双柱压力分离方案更为合适。该方案可产生24.3t/h蒸汽,综合能耗最低,为93.7kg/t甲苯进料,分离装置能耗降低26.0%。。甲苯甲醇甲苯化为石油二甲苯(MTX)是从甲苯制备石油二甲苯的新工艺。通过引入甲醇原料,理论上甲苯可以在没有苯副产物的情况下转化为二甲苯。MTX1000型甲苯甲醇甲基化催化剂及其配套技术,采用多级固定床反应工艺,已成功应用于石化公司。
 
        甲基化装置由石化公司闲置的200kt/a石油二甲苯形状-歧化装置重建。考虑到原始的甲苯歧化生产功能,尽可能保留原始设备和工艺,稍作修改,设备补充将设备转化为甲苯甲基化装置。该石油二甲苯装置的运行结果表明,甲苯甲基化技术的经济性主要受两个因素的影响,一个是甲苯和C8芳烃的价格差异,另一个是装置的能耗。